Archiwa 2023

Oto jak dbamy o Twój materiał w firmie

Jak wygląda schemat działania w naszej firmie?

Jeśli nie jesteś przekonany czy warto powierzać naszej firmie swój materiał lub nie wiesz czy nasz materiał jest taki, jakim opisujemy go w naszej ofercie, pozwól, że pokażemy Ci jak dbamy w laboratorium o materiał na każdym etapie produkcyjnym. Gwarantuje, że pod koniec tego artykułu, będziesz wiedział, że Twoja firma i Twój materiał trafił w bezpieczne ręce. 

Prawda jakie proste? I skuteczne! Kluczem jest organizacja pracy i przekaz informacji na każdym etapie produkcyjnym.

Jakie wykonujemy badania w naszym laboratorium?

Zdjęcie 1. Plastomert firmy Dynisco

Zależy. Wiem, nikt nie lubi tak mało precyzyjnej odpowiedzi, ale to naprawdę zależy od rodzaju tworzywa i od zapotrzebowania klienta. Chętnie Wam pokaże przykłady.

Najbardziej podstawowym badaniem jest wyznaczenie masowego współczynnika płynięcia MFR. Brzmi skomplikowanie i tajemniczo,  a w rzeczywistości jest bardzo proste. Za pomocą urządzenia –  plastomeru (zdjęcie 1), możemy określić współczynnik, który informuje nas jaka masa tworzywa (wyrażona w gramach) przepływa przez dyszę w warunkach określonych w normie PN-EN ISO 1133,  w czasie 10 minut.

W jakim celu wykorzystujemy ten pomiar? Dlaczego te badanie cieszy się taką popularnością? Każde tworzywo charakteryzuje się temperaturą mięknięcia, dzięki tej właściwości możemy nie tylko odpowiednio klasyfikować tworzywo pod kontem zastosowania do konkretnej produkcji, ale również rozpoznawać tworzywa. Dodatkowo dzięki temu badaniu możemy kontrolować stabilność produkcji oraz jakość na podstawie wypływki, która powstaje podczas badania. Sporo korzyści z jednego badania, prawda?

Kolejnym podstawowym badaniem w naszym laboratorium jest wyznaczanie gęstości tworzywa. Wykonujemy ją zgodnie z normą PN-EN ISO 1183. Gęstość jako parametr uzupełnia wiedzę na temat rodzaju tworzywa, ale również na podstawie tego parametru możemy przypuszczać czy badany materiał jest wypełniony lub zmieszany z innym tworzywem (zdjęcie 2).

Zdjęcie 2. Waga podszalkowa firmy Radwag

Zdjęcie 3. Wagosuszarka firmy Radwag

Nie znam produkcji, którą cieszyła by informacja o mokrym tworzywie. Dzięki wagosuszarce (zdjęcie 3) możemy rozpoznać czy materiał jest mokry. Jeśli przypuszczenia się potwierdzają, urządzenie to pokazuje w sposób procentowy jak duża jest wilgotności tworzywa. Z wagosuszarki korzystamy również w celu sprawdzenia jakości wysuszenia materiału oraz pomiędzy zakończeniem poszczególnych etapów produkcji.

Jednym z moich ulubionych urządzeń jest laboratoryjna wytłaczarka jednoślimakowa (zdjęcie 4). Dlaczego tak lubię ten sprzęt? Dzięki niemu, tworzywo staje się dla nas otwartą księgą. Podczas wytłaczania tworzywa postają paski, na których bardzo dobrze widoczna jest powierzchniowa jakość materiałów, w tym różnego rodzaju defekty tworzywa. Widoczny jest też charakter połysku tworzywa. Dodatkowo dzięki wytłoczonym paskom sprawdzamy elastyczność materiału oraz czy nie powstają tak zwane – zgazowania, to znaczy czy materiał prawidłowo się homogenizuje. Dodatkowym atutem jest możliwość testowania mieszanek produkcyjnych i dodatków w małej skali. Sporo plusów tego urządzenia. Nie zliczę ile reklamacji i problemów oszczędziła nam ta wytłaczarka!

Zdjęcie 4. Wytłaczarka jednoślimakowa laboratoryjna firmy Rolbatch

Zdjęcie 5. Wstrząsarka z zestawem sit 1,0-0,1mm firmy  Multiserw-Morek

Sporo tego prawda? A mamy jeszcze więcej!

W celu sprawdzenia jakości pulweryzacji granulatu naszej produkcji, ale również i wykonanej usługi pulweryzacji, dysponujemy wstrząsarką z zestawem sit (zdjęcie 5) za pomocą której wykonujemy analizę sitową proszków.

Jeśli tworzywo jest wypełnione – możemy to zweryfikować. Metoda oznaczenia popiołu w tworzywie polega na spaleniu tworzywa i ogrzaniu pozostałości w bardzo wysokiej temperaturze do uzyskania stałej masy. Tak wysokie temperatury uzyskujemy w piecu muflowym (zdjęcie 6.) To dzięki temu urządzeniu potrafimy określić zawartość procentową dodatków takich jak talk czy kreda. Wiemy czy materiał jest czystym tworzywem oraz czy wyprodukowane  tworzywa compondowane spełniają wymagania klienta.

Zdjęcie 6. Piec muflowy

Ze szczególną troską sprawdzamy jakość proszków do formowania rotacyjnego. Wiemy jak specyficzne wymagania mają te tworzywa, dlatego staramy się, aby wykluczyć błędy już na etapie projektowania struktur.

Jak jeszcze badamy nasz flagowy produkt?

Naszym firmowym badaniem jest zlewalność. Polega to na stworzeniu tak zwanego placka w warunkach 190 – 200 ºC w czasie 20 minut (zjęcie 7.). Widzisz jak pięknie się błyszczy? Powierzchnia pozbawiona jest defektów, które nie są akceptowane przez producentów bazujących na rotomouldingu. Do pełni szczęścia kontroli produkcji brakuje jedynie sypkości tworzywa. Jest to pomiar czasu wysypywania materiału ze stożka (zdjęcie 8.) określony normą PN-EN ISO 6186.

Zdjęcie 7. Zlewalność

Zdjęcie 8. Stożek do badania sypkości

Może i przeczytanie artykułu zajęło Ci więcej niż 5 minut, ale warto upewnić się, że jesteśmy firmą, którą szukasz. Jeśli masz jakieś pytania dotyczące produkcji i naszych badań, śmiało – pisz do nas!

System Kongskilde – Separacja i Odpylanie Tworzyw Sztucznych

Przy dzisiejszych wyzwaniach związanych z ochroną środowiska oraz przy wysokich cenach surowców z tworzyw sztucznych ważne jest, aby ponownie w jak największym stopniu móc je wykorzystać – pomoże w tym system do separacji i odpylania tworzyw sztucznych.

Aspirator Przemysłowy Kongskilde (KIA) wykorzystuje innowacyjny sposób odpylania lekkich zanieczyszczeń lub kurzu z przetworzonego materiału lub granulatu tworzyw sztucznych.

Przetworzony materiał zostaje wprowadzony do aspiratora KIA do głównej komory za pomocą rury zasilającej, w której materiał poddany zostaje działaniu strumienia powietrza skierowanego ku górze. Lekkie zanieczyszczenia zostają usunięte oraz przeniesione do cyklonu pyłowego lub filtrów przy pomocy wentylatora, zamontowanego na Aspiratorze KIA. Następnie oczyszczony materiał opada grawitacyjnie przez wylot aspiratora.

Aspirator KIA stał się systemem wzorcowym przy recyklingu butelek PET stosowanym przez wiele firm na całym świecie, korzystających z tego urządzenia jako preferowanej metody usuwania fragmentów etykiet.

Ten oszczędny i wymagający niewielkiej konserwacji system gwarantuje zwrot kosztów inwestycji w relatywnie krótkim czasie. Aspirator KIA posiada zakres wydajności 300 – 2250 kg/godz. w zależności od rodzaju przetwarzanego materiału.

Aspirator KIA jest w stanie wyczyścić lub rozdzielić (aby rozdział był skuteczny wystarczy 10% różnica w masie nasypowej rozdzielanych materiałów) rozdrobnione tworzywa i granulaty. Nadaje się on do przetwórstwa w dowolnym zakładzie, jak również w specjalistycznym zakładzie zajmującym się recyklingiem materiałów.

Opatentowany przez firmę Kongskilde System AirWash jest jedynym systemem służącym do odpylania tworzyw sztucznych dostępnym obecnie na rynku, który może jednocześnie transportować oraz oczyszczać materiały. Dwuetapowy proces powoduje, iż system ten jest precyzyjnym odpylaczem, mogącym usunąć zjawisko peletyzacji oraz drastycznie obniżyć koszty produkcji.

System AirWash został zaprojektowany do jednoczesnego skutecznego usuwania materiału z granulatorów, mieszarek oraz innych urządzeń do recyklingu oraz czyszczenia (odpylania) go.

Wykorzystuje on własny wentylator, System AirWash posiada zakres wydajności 225 – 1300 kg/godz. W zależności od rodzaju materiału.

materiał przed oczyszczaniem / separacją

Odpowiednie dla systemu AirWash są następujące rodzaje przemiałów:

• PP

• PET

• PE

• HDPE

• Nylon

• ABS

• Włókna dywanowe

• Guma

materiał po oczyszczaniu / separacji

Po więcej pytań zapraszamy do skorzystania z Formularza kontaktowego lub Formularza zamówienia.

Uruchomienie nowej linii do ciągłej aglomeracji tworzyw sztucznych firmy PALLMANN

Wychodząc naprzeciw potrzebom tzw. gospodarki cyrkularnej (Circular Economy) oraz zamknięcia cyklu życia odpadu – GOZ (GOZ to skrót od gospodarki obiegu zamkniętego, inaczej zwanej gospodarką cyrkularną) nasza firma zakupiła nowoczesną linię do aglomeracji tworzyw sztucznych firmy PALLMANN. Podczas produkcji i przetwarzania tworzyw termoplastycznych powstają różnego rodzaju odpady np. folii, włókien i pianek.

Proces przetwórstwa tych odpadów na Plast-Aglomeratorze firmy PALLMANN zamienia je na sypkie „granulaty” – aglomerat, które są ponownie wykorzystywane do produkcji jako cenny surowiec.

Odpady tworzyw sztucznych plastyfikuje się za pomocą ciepła tarcia tuż poniżej temperatury topnienia i w ten sposób tworzywo jest ekonomicznie aglomerowane przy bardzo minimalnym uszkodzeniu termodegradowalnym.

Oto niektóre zalety systemu aglomeracji firmy PALLMANN:

– doskonale sypki aglomerat o dużej gęstości nasypowej

– delikatna dla materiału aglomeracja dzięki ciepłu tarcia

– ciągły, w pełni automatyczny proces

– można przetwarzać materiał o wilgotności do 10%.

– nadaje się do mieszania różnych materiałów

– brak wody w procesie krystalizacji tworzywa, przez co materiał wyjściowy nie zawiera wilgoci

Zasada działania

Materiał jest podawany do komory aglomerującej za pomocą ślimaka, gdzie wytwarzane jest ciepło tarcia i wysokie ciśnienie pomiędzy łopatką aglomerującą a matrycą. Materiał w procesie przeciskany jest przez specjalne otwory w matrycy. Temperatura przetwarzania jest tuż poniżej temperatury topnienia odpowiedniego tworzywa sztucznego. Materiał wychodzący z matrycy jest cięty przez obracające się noże i przenoszony przez zimne powietrze do młyna, gdzie gorący materiał jest cięty na równe kawałki. Rozmiar otworu wybranego sita zainstalowanego w młynie określa wielkość granulek.

Budowa:

1. Noże

2. Elementy tłoczne

3. „Łopatka” aglomerująca

4. Głowica

Firma MAAN posiada sprawdzony na całym świecie system ciągłej produkcji aglomeratu z wszelkiego rodzaju tworzyw termoplastycznych (PET, PP, PE, EPS, PA, PVC i inne) typu PFV 315 o wydajności od 150 do 1500kg/h.

Zapraszamy do skorzystania z powyższej linii aglomerującej! Po więcej pytań zapraszamy do skorzystania z Formularza kontaktowego lub Formularza zamówienia.